Lean
Unternehmen und Organisationen stehen heute vor der Herausforderung, Ressourcen effizient einzusetzen, Wert für Kunden zu maximieren, Verschwendung (Muda) zu minimieren und sich kontinuierlich zu verbessern (Kaizen). Der Lean-Ansatz bietet eine bewährte Strategie, um Geschäftsprozesse schlanker, flexibler und kundenorientierter zu gestalten. Bereits 1947 von Toyota entwickelt, ist Lean-Management heute wichtiger denn je.
Effizienzsteigerung durch schlanke Prozesse
Lean ist eine Methodik, um Prozesse zu optimieren, Werte ohne Verschendung zu schaffen und eine kontinuierliche Verbesserung zu fördern.
Fünf Prinzipien sind die Basis von Lean:
- Wert definieren (Value)
- Was ist für den Kunden wirklich wertvoll? – Der Fokus liegt auf dem, was Nutzen bringt, statt auf unnötige Zusatzaufgaben.
- Wertstrom identifizieren (Value Stream)
- Alle Schritte, die zur Wertschöpfung beitragen, werden identifiziert.
- Es wird analysiert: Wo entstehen Engpässe oder Verschwendung?
- Prozesse, werden gezielt verbessert, um den Mehrwert zu steigern.
- Fluss optimieren (Flow)
- Erkennen von Wartezeiten, Engpässen und ineffizienten Abläufen, um diese zukünftig zu vermeiden.
- Effiziente und reibungslose Arbeitsflüsse werden erhöht.
- Pull-System etablieren (Pull)
- Arbeit wird nur dann ausgeführt, wenn sie wirklich benötigt wird. (Just-in-Time-Prinzip)
- Es werden keine unnötigen Lagerbestände vorgehalten oder überproduziert.
- Kontinuierliche Verbesserung fördern (Perfection)
- Prozesse werden ständig angepasst und optimiert.
Für wen ist Lean geeignet?
- Produktions- und Fertigungsteams
- Dienstleistungs- und Serviceorganisationen
- Softwareentwicklung und IT
- Start-ups
- Agile Teams
Der Nutzen für Unternehmen und Organisationen:
- Höhere Effizienz
- Kostensenkung
- Bessere Qualität
- Schnellere Prozesse
- Motivierte Teams
- Höhere Kundenzufriedenheit
Muda: Die sieben Arten der Verschwendung im Lean Management
- Überproduktion, z. B. wegen schlechter Planung oder Auslastungswünsche.
- Zu große Bestände, z. B. wegen schlechter Planung.
- Warte- und Liegezeiten von Mitarbeiter*innen oder/und Sachgütern.
- Transporte, z. B. durch lange Wege.
- Falsche oder unnötige Prozesse bzw. überflüssige Bearbeitung
- Unnötige Bewegungen, z. B. von Arbeitskräften (zu lange Wege, nicht-ergonomische Arbeitsplätze) oder Maschinen => erhöhter Verschleiß und erhöhtem Energieverbrauch.
- Fehler bzw. schlechte Qualität und Nacharbeit